弘元光能（无锡）有限公司为弘元绿能全资子公司，生产基地位于无锡江阴，打造集团旗下集科技研发和智能制造于一体的光伏产业下游基地。弘元光能专注新能源高效光伏组件研发、生产及销售，致力于为客户提供适用于多种场景的高效组件产品。项目一期二期投产后，将形成年产 16GW 超高效太阳能组件的生产能力，加上三期投资规划，未来将形成 35GW 高效光伏组件产能。
总投资
50亿元
一期+二期
年产
35GW
超高效光伏组件
一期
21GW
2023 投产
二期
14GW
2024 投产
该步骤通过激光划片机产生的高能激光束照射在电池片背面，使被照射区域局部熔化、气化，从而达到将电池片“一划为二”的目的。弘元产线导入无损切割技术，切割后的电池片截面光滑无毛刺，无激光损伤，无热区影响，可显著提升组件产品的良率与质量，电池效率可较有损提升约0.1-0.3%。
设备将焊带（汇流条）焊接到电池正面（负极）的主栅线上，焊带的长度大约为电池边长的两倍，因此在焊接完半片电池片的正面后，余出的长度可焊接下一块串联电池片的背面电极（正极），从而形成正负极的相连输出电流。弘元HT系列组件设计导入SMBB，电池片采用16条汇流条连接。栅线数量越多越细，越有利于减少对电池片的遮光。
电池片完成串焊工序后，成串的电池片将经由智能排版机完成摆串排版工序。在该道工序之中，电池串按照正负极交替的方式排列在已经摆放好的玻璃及EVA胶膜之上。弘元组件采用先进的高密度封装技术，将电池片间距由传统的2.0mm降低至0.8mm,实现电池片的微距互联，从而提升组件有效发电面积，提升组件效率。
该工序采用全自动叠焊机将串焊完成的电池串与电池串相连，从而形成电路，使组件在安装完毕后可以顺利对外输出电力。弘元采用的叠焊设备性能优异，具有快节拍（≤15s）、纠偏范围广（±30mm，理片精度≤0.3mm）、切单时效快（30min-50min)、汇流条上料不停机以及虚焊检测功能等优势，保障汇流焊工序高效且高质完成。
EL全称为Electroluminescence，中文译为电致发光，亦叫做场致发光，其目的用于检测组件上电池片缺陷，以控制质量。弘元产线所采用的智能EL检测设备可同步对组件产品双面外观进行无死角检测，极大提升检测效率，为弘元组件产品的高性能品质提供强有力的保障。
全自动层压机的工作原理是在其内部分为上下室，在组件进入前，上室为真空状态，下室为充气状态；在组件进入设备之后，层压机机盖将会合上并开始加热，下室持续抽真空，上室则开始充气，因此造成上下室的压强差，进而使上室对组件产生压力，即为层压。弘元产线所采用的层压设备可三腔联动，可大幅提高组件成品率和洁净度。
弘元产线所采用的自动焊接接线盒设备，可通过视觉系统快速定位到接线盒以及组件汇流条的位置，从而引导焊接头准确焊接，整个操作流程快速、高效。智能焊接设备在焊接完成后会同步对焊接外观进行检测，以确保焊接的品质、提升焊接合格率，从而为弘元组件产品可靠性和安全性增加了一份保障。
在IV测试中，需要模拟阳光照射的情况对组件进行相关性能数据的收集，为统一对比标准，行业设置标准测试条件（STC）如下：光谱AM1.5、光强1000W/㎡、室温25℃。弘元产线IV测试采用四线法进行测试， IV测试所得到的性能数据，也通常会展示在弘元组件规格书的背面，作为组件性能的重要描述。
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